Kia Picanto: Zylinderkopf / Zylinderkopf

Kia Picanto (JA) Reparaturanleitung / Motormechanik / Zylinderkopf / Zylinderkopf

Reparaturverfahren

Ausbau

•	Kotflügelschoner verwenden, damit die Lackierung nicht beschädigt wird.

•	Zur Vermeidung von Schäden warten, bis die Kühlmitteltemperatur unter die Normaltemperatur gefallen ist (20°C), bevor der Zylinderkopf entfernt werden kann.

•	Beim Umgang mit Metalldichtungen darauf achten, dass die Dichtung nicht geknickt wird und dass die Dichtungsoberfläche nicht beschädigt wird.

•	Um Beschädigungen zu vermeiden, Kabelstecker sorgfältig abklemmen und dabei nur an den Steckern halten/ziehen.

•	Alle Kabelstränge und Schläuche markieren, um Verwechslungen zu vermeiden.

•	Kurbelwellenriemenscheibe so drehen, dass Kolben Nr. 1 am oberen Totpunkt steht.

1.	Untere Motorraumabdeckung abbauen. (Siehe Motor und Getriebe - "Untere Motorraumabdeckung")

2.	Kühlmittel ablassen. (Siehe Kühlsystem - "Kühlmittel")

3.	Ansaugkrümmer ausbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Ansaugkrümmer")

4.	Ein- und Auslassmodul des Turboladers ausbauen. (Siehe Ansaug- und Abgassystem - "Turbolader-Krümmermodul")

5.	Kühlmitteltemperaturregelung ausbauen. (Siehe Kühlsystem - "Kühlmitteltemperaturregelung")

6.	Unterdruckpumpe ausbauen. (Siehe Zylinderkopf - "Unterdruckpumpe")

7.	Zylinderkopfdeckel abbauen. (Siehe Zylinderkopf - "Zylinderkopfdeckel")

8.	Förderleitung entfernen. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "Förderleitung")

9.	Steuerkette entfernen. (Siehe Zündsystem - "Steuerkette")

10.	Nockenwelle ausbauen. (Siehe Zylinderkopf - "Nockenwelle")

11.	Einlass- und Auslass-Ölregelventil (OCV) entfernen. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "CVVT-Ölregelventil (OCV)")

12.	Nockenwellenstellungsfühler (CMPS) entfernen. (Siehe Motorsteuerung/Kraftstoffsystem - "Kurbelwellenpositionssensor (CMPS)")

13.

Zylinderkopf ausbauen.

(1)

Zylinderkopfschrauben (8 Stck.) mit einem Sechskantschlüssel gleichmäßig und in mehreren Arbeitsgängen in der gezeigten Reihenfolge lösen. Zylinderkopfschrauben 8 Stck mit Unterlegscheiben entnehmen.

Verformung des Zylinderkopfs oder Risse sind u.U. die Folge von in falscher Reihenfolge abgeschraubten Schrauben.

(2)

Zylinderkopf (A) von den Passstiften am Zylinderblock heben und den Zylinderkopf dann auf Holzblöcke auf einer Werkbank abstellen.

Darauf achten, dass die Kontaktflächen von Zylinderkopf und Motorblock nicht beschädigt werden.

(3)	Zylinderkopfdichtung (B) abnehmen.

ZERLEGUNG

MLA (mechanische Ventilstößel), Ventile und Ventilfedern nach dem Ausbau so ablegen, dass alle diese Teile in ihren ursprünglichen Positionen wieder eingebaut werden können.

1.	Mechanische Ventilstößel (MLA) (A) entfernen.

Ventile ausbauen.

(1)	Ventilfeder mit Spezialwerkzeug (09222-3K000, 09222-3K100) zusammendrücken und Ventilkeile entfernen.

(2)	Oberen Ventilfederteller abbauen.

(3)	Ventilfeder ausbauen.

(4)	Ventil ausbauen.

(5)

Ventilschaftdichtung mit Spezialwerkzeug (09222-29000) entfernen.

Gebrauchte Ventilschaftdichtungen nicht wiederverwenden.

PRÜFUNG

ZYLINDERKOPF

Auf Verzug prüfen.

Zylinderkopf-Dichtflächen zum Motorblock und zu den Krümmern mit Richtlineal und Fühlerlehre auf Verzug prüfen.

Wenn die Flachheit den Grenzwert übersteigt, Zylinderkopf ersetzen.

Planheit der Zylinderkopfdichtungsfläche

Sollwert : unter 0,05 mm

unter 0,02 mm /100 x 100

Planheit der Krümmerdichtungsfläche

Sollwert : unter 0,1 mm

2.	Auf Rissbildung prüfen. Brennräume, Einlassöffnungen, Auslassöffnungen und Dichtflächen des Zylinderkopfs auf Rissbildung prüfen. Wenn Risse feststellbar sind, Zylinderkopf ersetzen.

VENTIL UND VENTILFEDER

Ventilschäfte und Ventilführungen prüfen.

(1)

Mit einer Schieblehre den Innendurchmesser der Ventilführung messen.

Ventilführung ID

Einlass/Auslass:

5,500 - 5,512 mm

(2)

Ventilschaftdurchmesser mit einer Mikrometerschraube messen.

Ventilschaft AD

Einlass: 5,465 ~ 5,480 mm

Auslass: 5,448 ~ 5,460 mm

(3)

Durchmesser des Ventilschafts vom Innendurchmesser der Ventilführung abziehen.

SPIEL ZWISCHEN VENTILSCHAFT UND VENTILFÜHRUNG

Einlass: 0,020 ~ 0,047 mm

Auslass: 0,040 ~ 0,064 mm

Ventile prüfen.

(1)

Kontrollieren, ob das Ventil mit dem korrekten Sitzwinkel geschliffen ist.

Ventiltellerwinkel:

Einlass/Auslass: 45,25° ~ 45,75°

(2)	Ventiloberfläche auf Verschleiß prüfen. Wenn die Ventilsitzoberfläche beschädigt oder verschlissen ist, Ventil ersetzen.

(3)

Ventiltellerrand messen. Wenn die Stärke des Ventiltellerrands den Grenzwert unterschreitet, Ventil ersetzen.

GRENZWERT

Einlass: 1,5 mm

Auslass: 1,75 mm

(4)

Ventillänge überprüfen.

Länge

Einlass: 92,85 mm

Auslass: 93,37 mm

(5)	Spitze des Ventilschafts auf Verschleiß prüfen. Wenn die Ventilschaftspitze verschlissen ist, Ventil ersetzen.

Ventilsitze prüfen.

(1)	Ventilsitz auf Anzeichen von Überhitzung und unzureichenden Sitzkontakt zum Ventil prüfen. Bei Verschleiß des Ventilsitzes den Zylinderkopf auswechseln.

(2)	Vor der Nacharbeitung des Sitzes die Ventilführung auf Verschleiß untersuchen. Bei Verschleiß der Ventilführung den Zylinderkopf auswechseln.

(3)

Ventilsitz mit einer Schleifmaschine oder einer Fräse bearbeiten. Die Ventilsitz-Kontaktbreite muss der Spezifikation entsprechen und mittig zur Kontaktfläche des Ventils sein.

Ventilsitzkontaktbreite :

Einlass: 0,85 ~ 1,15 mm

Auslass: 1,35 ~ 1,65 mm

Ventilsitzwinkel:

Einlass/Auslass: 44,75° ~ 45,10°

Ventilfedern prüfen.

(1)	Mit einem Metallwinkel den Verzug der Ventilfeder messen.

(2)

Mit einer Schieblehre die freie Länge der Ventilfeder messen.

Ventilfedern

Freie Höhe : 47,9 mm

Verzug: 1,5° (MAX)

MLA (MECHANISCHER VENTILSTÖSSEL)

MLA prüfen.

Außendurchmesser des MLA (mechanischer Ventilstößel) mit einer Mikrometerschraube messen.

MLA Außendurchmesser

Einlass/Auslass:

27,964 ~ 27,980 mm

Den MLA-Stößelbohrungsinnendurchmesser des Zylinderkopfes mit einer Schieblehre messen.

Innendurchmesser Stößelbohrung

Einlass/Auslass:

28,000 ~ 28,025 mm

Den gemessenen MLA-Außendurchmesser vom gemessenen Stößelbohrungsinnendurchmesser abziehen.

Spiel MLA/Stößelbohrung

[Grenzwert]

Einlass/Auslass:

0,020 ~ 0,061 mm

Zusammenbau

•	Alle Teile, die eingebaut werden sollen, sorgfältig reinigen.

•	Vor der Montage der Teile alle gleitenden und sich drehenden Teile mit frischem Motoröl schmieren.

Ventile einbauen.

(1)

Mit Spezialwerkzeug (09222-1S100) eine neue Ventilschaftdichtung einschieben.

•	Gebrauchte Ventilschaftdichtungen nicht wiederverwenden.

•	Die nicht ordnungsgemäße Montage der Ventilschaftdichtungen kann zu Ölverlust hinter den Ventilführungen führen.

(2)

Ventil, Ventilfeder und oberen Ventilfedersitz montieren.

Ventilfedern so einbauen, dass die kegelförmige Seite zum Ventilfederhalter darüber zeigt, dann den Halter einbauen.

(3)	Feder mit Spezialwerkzeug (09222-3K000, 09222-3K100) zusammendrücken und Ventilkeile einsetzen. Nach Einbau der Ventile und vor dem Lösen des Federspanners sicherstellen, dass die Ventilkeile ordnungsgemäß sitzen.

(4)	Um sicherzustellen, dass die Ventilkeile ordnungsgemäß sitzen, 2 bis 3 Mal leicht mit einem Hammerstiel (Holz) auf den Ventilschaft schlagen.

Mechanische Ventilstößel (A) einbauen.

Der MLA kann in seiner ursprünglichen Position wieder eingebaut werden.

Die Ventilspiele müssen noch einmal überprüft und entsprechend nachgestellt werden, bevor der Zylinderkopf auf dem Zylinderblock montiert wird.

Einbau

•	Alle Teile, die eingebaut werden sollen, sorgfältig reinigen.

•	Immer eine neue Zylinderkopfdichtung und neue Krümmerdichtungen verwenden.

•

Stets neue Zylinderkopfschrauben verwenden. Bei den Zylinderkopfschrauben handelt es sich um Dehnschrauben, die sich beim Anziehen permanent über den Elastizitätszustand hinaus verlängern. Werden die Schrauben entfernt und wieder verwendet, können sie brechen oder halten die Verbindung nicht mehr sicher fest.

•	Die Zylinderkopfdichtung ist eine Metalldichtung. Darauf achten, das Teil nicht zu verbiegen.

•	Kurbelwelle drehen und Kolben Nr. 1 auf den OT stellen.

Zylinderkopfdichtung montieren.

(1)	Dichtungsstellen an Zylinderkopfdichtung, Motorblock und unterem Steuerkettengehäuse müssen frei von Motoröl sein etc.

(2)

Vor dem Anbringen der Zylinderkopfdichtung Dichtmittel auf die Oberseite des Motorblocks auftragen und die die Dichtung innerhalb von fünf Minuten wieder einbauen.

Raupenbreite :2,0 ~ 3,0 mm

(3)

Zylinderkopfdichtung (A) auf den Motorblock auflegen.

Auf die korrekte Einbaurichtung achten.

(4)

Vor dem Anbringen der Zylinderkopfdichtung Dichtmittel auf die Oberseite des Motorblocks Auftragen und die Dichtung innerhalb von fünf Minuten einbauen.

Raupenbreite :2,0 ~ 3,0 mm

Dichtmittel:TB1217H oder LOCTITE 5900H

(5)	Ausgetretenes Dichtmittel nach dem Zusammenbau der Zylinderköpfe entfernen.

Zylinderkopf montieren.

(1)	Bei der Montage des Zylinderkopfs (A) darauf achten, die Dichtung nicht zu beschädigen.

(2)

Zylinderkopfschrauben und Unterlegscheiben gleichmäßig festziehen, und zwar, wie dargestellt, in mehreren Schritten.

Anzugsdrehmoment:

12,7 ~ 16,7 Nm (1,3 ~ 1,7 kgm) + 90 ~ 95° + 120 ~ 125°

3.	Übrige Teile in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus wieder einbauen.

CVVT und Nockenwelle

Beschreibung und bedienung Beschreibung Die stufenlos variable Ventilsteuerung (CVVT) verstellt die Ventilsteuerung von Einlass- und Auslassventil in Richtung 'früh' oder ' ...

Antriebsriemensystem

...

Andere Informationen:

Kia Picanto (JA) Reparaturanleitung: DC/DC-Wandler

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